1. Pengantar produksi syal kasmir
Syal kasmir dikenal karena kemewahan, kelembutan, dan daya tahannya. Mencapai kualitas -kualitas ini membutuhkan perhatian yang cermat terhadap detail selama proses produksi, terutama pada tahap akhir. Dari memilih bahan baku hingga menggunakan mesin canggih, setiap langkah mempengaruhi kualitas produk akhir. Artikel ini memeriksa caranya Pabrik Cashmere menerapkan langkah -langkah kontrol kualitas yang ketat untuk membuat syal premium, sementara juga mengatasi tantangan umum seperti tanda alur yang mengembang dan tanda pinggiran.
2. Kontrol kualitas dalam proses finishing
Proses finishing sangat penting untuk meningkatkan tekstur, penampilan, dan daya tahan syal kasmir. Di bawah ini adalah tahap utama bersama dengan strategi kontrol kualitas masing -masing.
2.1 Pilihan Bahan Baku
Bahan baku berkualitas tinggi membentuk fondasi syal kasmir superior.
Cashmere vs Wool Domba: Serat kasmir murni cenderung memiliki cacat seperti tanda alur selama mengibarkan jika dibandingkan dengan wol domba yang dicampur atau berkualitas rendah.
Kekuatan serat: Serat lemah pecah selama fluffing, yang meningkatkan kehilangan serat dan membutuhkan lebih banyak umpan, meningkatkan risiko tanda alur. Kekuatan serat pre-test pabrik untuk menyesuaikan parameter fluffing yang sesuai.
Dampak Warna: Nuansa gelap-gelap, seperti unta dan merah marun, tanda alur tampilan lebih jelas daripada warna yang lebih ringan atau lebih gelap.
Tabel 1: Dampak material pada kualitas fluffing
Jenis material | Efisiensi yang mengembang | Risiko Tanda Groove |
Berkualitas tinggi | Kasmir | Tinggi rendah |
Wol domba | Sedang | Tinggi |
Serat campuran | Rendah | Sangat tinggi |
2.2 Desain Weave kain
Struktur tenunan mempengaruhi bagaimana ketegangan didistribusikan selama proses fluffing.
Warp vs. Density Weft: Rasio kepadatan pakan-ke-perang 1,1 hingga 1,3 mengurangi tanda alur.
Desain Pola: Garis -garis atau kisi -kisi tersembunyi di sepanjang arah lungsin meningkatkan risiko alur.
Tingkat pengisian: Tingkat pengisian optimal 55 hingga 70 persen menyeimbangkan kepadatan dan fleksibilitas kain.
Tabel 2: Rekomendasi Desain Menenun
Parameter | Jangkauan ideal | Efek pada kualitas |
Weft: Warp Density | 1.1–1.3 | Mengurangi kedalaman alur |
Tingkat pengisian | 55-70% | Mencegah kepadatan berlebih |
2.3 Benang dan kepadatan benang
Kepadatan benang secara langsung mempengaruhi keseragaman fluffing:
Kepadatan optimal: 9–11 benang per 10 cm memastikan bahkan distribusi tegangan.
Gaya riak air: Kepadatan yang lebih tinggi (12-14/10 cm) mengurangi formasi alur dalam desain bertekstur.
2.4 Kelembaban mendapatkan kembali manajemen
Tingkat kelembaban sebelum melengkung dampak kelenturan serat:
Kisaran target: 22% kelembaban kembali memastikan fluffing lancar dengan alur minimal.
Perawatan pra-fluffing: mengukus cahaya (2 menit pada 15-18% kelembaban) meningkatkan penyelarasan serat.
2.5 Penggunaan agen fluffing
Agen khusus melembutkan serat tanpa oversmoothing:
Formulasi seimbang: Agen harus meningkatkan pemisahan serat tanpa mengurangi cengkeraman.
Smoothing yang berlebihan: penggunaan berlebihan menyebabkan efisiensi fluffing yang buruk dan permukaan yang tidak rata.
2.6 Peralatan dan Parameter Fluffing
Mesin dan optimasi parameter canggih sangat penting:
Mesin aksi ganda: Mesin LaFer menghasilkan bulu yang lebih padat dan seragam dengan umpan yang lebih sedikit (≤3 siklus).
Kontrol tegangan: Ketegangan kain sedang-ke-rendah mencegah distorsi struktural.
Tabel 3: Perbandingan Mesin Fluffing
Parameter | Aksi tunggal (NC033) | Aksi ganda (lafer) |
Kepadatan bulu | Rendah | Tinggi |
Risiko tanda alur | Tinggi | Rendah |
Pass yang disarankan | 4–6 | ≤3 |
2.7 Teknik Finalisasi dan Finishing
Perawatan pasca-fluffing menstabilkan struktur kain:
Mengukus: Saldo kelembaban (20-22%) dan mengatur serat.
Pendinginan: pendingin cepat (2 menit) dalam bentuk terkunci.
3. Masalah dan solusi kualitas umum
3.1 tanda alur yang mengembang
Penyebab:
Ketegangan yang tidak rata di dekat pinggiran.
Kekuatan serat suboptimal atau desain menenun.
Solusi:
Gunakan mesin fluffing aksi ganda.
Sesuaikan rasio kepadatan pakan-ke-perang.
3.2 Tanda Pinggiran
Penyebab:
Tekanan dari pinggiran selama mengukus.
Distribusi uap yang tidak konsisten di mesin yang lebih tua.
Solusi:
Mesin pengukus yang ditingkatkan: Rol stainless steel dan lubang uap yang lebih besar meningkatkan keseragaman.
Sistem Kontrol Ketegangan: Pertahankan tekanan yang konsisten di seluruh lapisan.
Tabel 4: Mesin mengukus lama vs. baru
Parameter | Mesin Lama (N711/MB441) | Mesin Baru (WPF-98) |
Bahan | Tembaga | Baja tahan karat |
Diameter lubang uap | 4 mm | > 4 mm |
Waktu mengepul (6 syal) | 15 menit | 10 menit |
Keseragaman suhu | Buruk (80–110 ° C) | Tinggi (95-105 ° C) |
Perbaikan tambahan termasuk:
Roller mengukus berputar.
Syal pembungkus ganda untuk mengurangi tekanan.
4. Teknologi Lanjutan dalam Pemrosesan Kasmer
Sistem tegangan yang digerakkan AI: Secara otomatis menyesuaikan ketegangan berdasarkan ketebalan kain.
Sensor kelembaban yang diaktifkan IoT: Pantau tarif perolehan kembali waktu-nyata.
5. Kesimpulan
Kontrol Kualitas di Cashmere Scarf Production bergantung pada presisi di setiap tahap - dari memilih serat premium untuk mengadopsi mesin canggih. Dengan mengatasi tantangan seperti alur dan tanda pinggiran melalui peningkatan teknologi dan optimasi proses, pabrik memastikan syal mereka memenuhi standar tertinggi kemewahan dan daya tahan.
