1. Einführung in die Kaschmirschalproduktion
Kaschmirschals sind bekannt für Luxus, Weichheit und Haltbarkeit. Das Erreichen dieser Qualitäten erfordert während des gesamten Produktionsprozesses sorgfältig auf Details, insbesondere in den Endphasen. Von der Auswahl von Rohstoffen bis zur Verwendung fortschrittlicher Maschinen wirkt sich jeder Schritt auf die Qualität des Endprodukts aus. In diesem Artikel wird untersucht, wie Cashmere -Fabriken führen strenge Qualitätskontrollmaßnahmen durch, um Premium -Schals zu erstellen, und gleichzeitig häufige Herausforderungen wie Flusenrille -Markierungen und Randspuren.
2. Qualitätskontrolle im Endprozess
Der Endprozess ist wichtig, um die Textur, das Aussehen und die Haltbarkeit von Kaschmirschals zu verbessern. Im Folgenden finden Sie die wichtigsten Phasen zusammen mit ihren jeweiligen Strategien zur Qualitätskontrolle.
2.1 Rohstoffauswahl
Hochwertige Rohstoffe bilden die Grundlage für überlegene Kaschmirschals.
Cashmere vs. Sheep Wolle: Reine Kaschmirfasern haben im Vergleich zu Mischung oder geringerer Schafwolle weniger wahrscheinlich, wie z. B. Rillenspuren während des Flusens.
Faserfestigkeit: Schwache Fasern brechen während des Flusens, was den Fusselverlust erhöht und mehr Pässe erfordert, wodurch das Risiko von Rillenspuren erhöht wird. Fabriken vor dem Test Faserfestigkeit, um die Flusenparameter entsprechend anzupassen.
Farbwirkung: mittlere dunkle Farbtöne wie Kamel und Kastanienbraun, Display-Rillen sind deutlicher als leichtere oder dunklere Farbtöne.
Tabelle 1: Materialauswirkungen auf die Flusenqualität
Materialtyp | Fluseneffizienz | Risiko von Groove -Markierungen |
Hochwertig | Kaschmir | Hoch niedrig |
Schafwolle | Mäßig | Hoch |
Gemischte Fasern | Niedrig | Sehr hoch |
2.2 Stoffgewebedesign
Die Struktur des Gewebes wirkt sich aus, wie die Spannung während des Flusenprozesses verteilt wird.
Warp vs. Schussdichte: Ein Verhältnis von Schuss-zu-Kriegsdichte von 1,1 auf 1,3 reduziert die Rillenspuren.
Musterdesign: Versteckte Streifen oder Gitter entlang der Warp -Richtung erhöhen das Risiko von Rillen.
Füllrate: Eine optimale Füllrate von 55 bis 70 Prozent Baldendichte und Flexibilität.
Tabelle 2: Empfehlungen von Design -Designs weben
Parameter | Ideales Reichweite | Auswirkung auf die Qualität |
Scheuchter: Warpendichte | 1.1–1.3 | Reduziert die Rillentiefe |
Füllrate | 55–70% | Verhindert über/unter der Dichte |
2,3 Garn- und Fadendichte
Die Garndichte wirkt sich direkt auf die Flusen gleichmäßige Einheitlichkeit aus:
Optimale Dichte: 9–11 Garne pro 10 cm sorgen für eine gleichmäßige Spannungsverteilung.
Water Ripple Stiles: höhere Dichte (12–14/10 cm) mindert die Rillenbildung in strukturierten Designs.
2.4 Feuchtigkeit wiederhergestelltes Management
Feuchtigkeitsspiegel vor Flusen wirken sich die Faserplabilität aus:
Zielbereich: 22% Feuchtigkeit wiedererlangen sorgt für ein glattes Flusen mit minimalen Rillen.
Behandlung vor der Flussbehandlung: Leicht Dampf (2 Minuten bei 15–18% Feuchtigkeit) verbessert die Faserausrichtung.
2.5 Verwendung von Flusenagenten
Spezialisierte Agenten erweichen Fasern ohne Überwachung:
Ausgewogene Formulierung: Wirkstoffe müssen die Fasertrennung verbessern, ohne den Griff zu verringern.
Übermäßige Glättung: Überbeanspruchung führt zu einer schlechten Fluseneffizienz und zu ungleichmäßigen Oberflächen.
2.6 Flusengeräte und Parameter
Erweiterte Maschinen- und Parameteroptimierung sind von entscheidender Bedeutung:
Doppelwirkungsmaschinen: Lafermaschinen produzieren dichter, gleichmäßiger Flusen mit weniger Durchgängen (≤3 Zyklen).
Spannungsregelung: Mittelschwere bis niedrige Stoffspannung verhindert strukturelle Verzerrungen.
Tabelle 3: Flusenmaschinenvergleich
Parameter | Single-Action (NC033) | Double-Action (Lafer) |
Flusendichte | Niedrig | Hoch |
Rillenmarkrisiko | Hoch | Niedrig |
Empfohlene Pässe | 4–6 | ≤3 |
2.7 Fertigstellung und Veredelungstechniken
Nachflussbehandlungen stabilisieren die Stoffstruktur:
Dämpfen: Feuchtigkeit (20–22%) und fasern Fasern.
Kühlung: Schnelle Abkühlung (2 Minuten) Schlösser in Form.
3.. Häufige Qualitätsprobleme und Lösungen
3.1 Flusenrille Markierungen
Ursachen:
Unebene Spannung in der Nähe des Randes.
Suboptimale Faserfestigkeit oder Gewebedesign.
Lösungen:
Verwenden Sie Double-Action-Fluffing-Maschinen.
Passen Sie die Verhältnisse der Schuss-zu-Kriege-Dichte ein.
3.2 Randspuren
Ursachen:
Druck von Rändern während des Dämpfens.
Inkonsistente Dampfverteilung in älteren Maschinen.
Lösungen:
Verbesserte Dampfmaschinen: Edelstahlrollen und größere Dampflöcher verbessern die Gleichmäßigkeit.
Spannungssteuerungssysteme: Behalten Sie den konsistenten Druck über die Schichten hinweg auf.
Tabelle 4: Alte gegen neue Dampfmaschinen
Parameter | Alte Maschine (N711/MB441) | Neue Maschine (WPF-98) |
Material | Kupfer | Edelstahl |
Dampflochdurchmesser | 4 mm | > 4 mm |
Dampfzeit (6 Schals) | 15 Minuten | 10 Minuten |
Temperatur Gleichmäßigkeit | Arm (80–110 ° C) | Hoch (95–105 ° C) |
Zusätzliche Korrekturen umfassen:
Dampfwalze rotieren.
Doppelwechselschalte, um den Druck zu verringern.
4. Advanced Technologies in der Kaschmirverarbeitung
AI-gesteuerte Spannungssysteme: Einstellen Sie die Spannung automatisch auf der Stoffdicke.
IoT-fähige Feuchtigkeitssensoren: Überwachen Sie die Echtzeit-Wiedererlangungsraten.
5. Schlussfolgerung
Qualitätskontrolle in Die Kaschmirschalproduktion hängt in jeder Phase in Präzision ab - von der Auswahl von Premium -Fasern bis zur Einführung fortschrittlicher Maschinen. Durch die Bewältigung von Herausforderungen wie Groove- und Randspuren durch technologische Upgrades und Prozessoptimierung stellen Fabriken sicher, dass ihre Schals den höchsten Standards für Luxus und Haltbarkeit entsprechen.
