1. Pengenalan kepada pengeluaran selendang kasmir
Selendang kasmir terkenal dengan kemewahan, kelembutan, dan ketahanan mereka. Mencapai kualiti ini memerlukan perhatian yang teliti terhadap perincian sepanjang proses pengeluaran, terutamanya dalam peringkat penamat. Dari memilih bahan mentah untuk menggunakan jentera canggih, setiap langkah mempengaruhi kualiti produk akhir. Artikel ini meneliti bagaimana Kilang -kilang kasmir melaksanakan langkah -langkah kawalan kualiti yang ketat untuk mewujudkan tudung premium, sementara juga menangani cabaran -cabaran yang sama seperti tanda alur dan tanda pinggiran.
2. Kawalan Kualiti dalam proses penamat
Proses penamat adalah penting untuk meningkatkan tekstur, penampilan, dan ketahanan tudung kasmir. Berikut adalah peringkat utama bersama dengan strategi kawalan kualiti masing -masing.
2.1 Pemilihan Bahan Mentah
Bahan mentah berkualiti tinggi membentuk asas selendang kasmir yang unggul.
Cashmere vs Wool Sheep: Serat kasmir tulen kurang berkemungkinan mempunyai kecacatan seperti tanda alur semasa fluffing apabila dibandingkan dengan bulu domba yang dicampur atau berkualiti rendah.
Kekuatan Serat: Serat lemah pecah semasa fluffing, yang meningkatkan kerugian dan memerlukan lebih banyak pas, meningkatkan risiko tanda alur. Kilang Kekuatan Serat Pra-Ujian untuk menyesuaikan parameter fluffing dengan sewajarnya.
Impak warna: Warna sederhana, seperti unta dan maroon, memaparkan tanda alur lebih jelas daripada warna yang lebih ringan atau lebih gelap.
Jadual 1: Kesan Bahan pada Kualiti Fluffing
Jenis Bahan | Kecekapan Fluffing | Risiko tanda alur |
Berkualiti tinggi | Kasmir | Rendah rendah |
Bulu domba | Sederhana | Tinggi |
Serat campuran | Rendah | Sangat tinggi |
2.2 Reka Bentuk Tenunan Kain
Struktur tenunan mempengaruhi bagaimana ketegangan diedarkan semasa proses pengapungan.
Warp vs kepadatan weft: nisbah kepadatan weft-to-warp 1.1 hingga 1.3 mengurangkan tanda alur.
Reka bentuk corak: Jalur tersembunyi atau grid di sepanjang arah melengkung meningkatkan risiko alur.
Kadar pengisian: Kadar pengisian optimum 55 hingga 70 peratus mengimbangi ketumpatan kain dan fleksibiliti.
Jadual 2: Cadangan Reka Bentuk Menenun
Parameter | Julat yang ideal | Kesan pada kualiti |
Weft: Ketumpatan Warp | 1.1-1.3 | Mengurangkan kedalaman alur |
Kadar pengisian | 55-70% | Menghalang ke atas/kurang ketumpatan |
2.3 benang dan ketumpatan benang
Ketumpatan benang secara langsung mempengaruhi keseragaman yang mengalir:
Ketumpatan optimum: 9-11 benang setiap 10 cm memastikan pengagihan ketegangan.
Gaya riak air: Ketumpatan yang lebih tinggi (12-14/10 cm) mengurangkan pembentukan alur dalam reka bentuk bertekstur.
2.4 Kelembapan Regain Management
Tahap Kelembapan Sebelum Menggabungkan Impak Serat Pliability:
Julat Sasaran: Kelembapan 22% dapat memastikan lancar lancar dengan alur minimum.
Rawatan Pra-Fluffing: Pengukus cahaya (2 minit pada kelembapan 15-18%) meningkatkan penjajaran serat.
2.5 Penggunaan Ejen Fluffing
Ejen khusus melembutkan serat tanpa oversmoothing:
Perumusan yang seimbang: Ejen mesti meningkatkan pemisahan serat tanpa mengurangkan cengkaman.
Melicinkan yang berlebihan: Berlebihan membawa kepada kecekapan yang lemah dan permukaan yang tidak sekata.
2.6 Peralatan dan parameter Fluffing
Jentera lanjutan dan pengoptimuman parameter sangat penting:
Mesin tindakan berganda: Mesin LaFer menghasilkan seragam, seragam seragam dengan pas yang lebih sedikit (≤3 kitaran).
Kawalan ketegangan: Ketegangan kain sederhana hingga rendah menghalang penyimpangan struktur.
Jadual 3: Perbandingan Mesin Fluffing
Parameter | Tindakan tunggal (NC033) | Tindakan Double (Lafer) |
Ketumpatan Fluff | Rendah | Tinggi |
Risiko tanda alur | Tinggi | Rendah |
Pas yang disyorkan | 4-6 | ≤3 |
2.7 Memuktamadkan dan menamatkan teknik
Rawatan pasca-fluffing menstabilkan struktur kain:
Mengukus: Mengimbangi kelembapan (20-22%) dan set gentian.
Penyejukan: Penyejukan cepat (2 minit) dalam bentuk.
3. Isu dan penyelesaian kualiti biasa
3.1 tanda alur yang mengalir
Punca:
Ketegangan yang tidak rata berhampiran pinggir.
Kekuatan serat suboptimal atau reka bentuk tenunan.
Penyelesaian:
Gunakan mesin penggali dua tindakan.
Laraskan nisbah kepadatan WEFT-to-WARP.
3.2 tanda pinggiran
Punca:
Tekanan dari pinggir semasa mengukus.
Pengagihan stim yang tidak konsisten di mesin lama.
Penyelesaian:
Mesin pengukus yang dinaik taraf: Penggelek keluli tahan karat dan lubang stim yang lebih besar meningkatkan keseragaman.
Sistem Kawalan Ketegangan: Mengekalkan tekanan yang konsisten di seluruh lapisan.
Jadual 4: Mesin Pengukus Lama dan Baru
Parameter | Mesin lama (N711/MB441) | Mesin Baru (WPF-98) |
Bahan | Tembaga | Keluli tahan karat |
Diameter lubang stim | 4 mm | > 4 mm |
Masa Mengukus (6 selendang) | 15 minit | 10 minit |
Keseragaman suhu | Miskin (80-110 ° C) | Tinggi (95-105 ° C) |
Pembetulan tambahan termasuk:
ROLLERS MOTATING.
Tudung membungkus dua kali untuk mengurangkan tekanan.
4. Teknologi Lanjutan dalam pemprosesan kasmir
Sistem ketegangan yang didorong oleh AI: Secara automatik menyesuaikan ketegangan berdasarkan ketebalan kain.
Sensor kelembapan yang dibolehkan IoT: Memantau kadar masa nyata.
5. Kesimpulan
Kawalan kualiti dalam Pengeluaran selendang kasmir bergantung pada ketepatan pada setiap peringkat -dari memilih gentian premium untuk mengadopsi jentera lanjutan. Dengan menangani cabaran seperti alur dan tanda pinggiran melalui peningkatan teknologi dan pengoptimuman proses, kilang -kilang memastikan tudung mereka memenuhi standard mewah dan ketahanan tertinggi.
