1. Introduksjon til Cashmere Scarf Production
Kashmir skjerf er kjent for sin luksus, mykhet og holdbarhet. Å oppnå disse egenskapene krever nøye oppmerksomhet på detaljer gjennom hele produksjonsprosessen, spesielt i etterbehandlingsfasen. Fra å velge råvarer til bruk av avanserte maskiner, påvirker hvert trinn kvaliteten på sluttproduktet. Denne artikkelen undersøker hvordan Cashmere -fabrikker iverksetter strenge kvalitetskontrolltiltak for å lage premium skjerf, samtidig som de tar for seg vanlige utfordringer som fluffende spormerker og frynsemerker.
2. Kvalitetskontroll i etterbehandlingsprosessen
Etterbehandlingsprosessen er avgjørende for å forbedre tekstur, utseende og holdbarhet til kashmir -skjerf. Nedenfor er de viktigste stadiene sammen med deres respektive kvalitetskontrollstrategier.
2.1 Valg av råstoffer
Råvarer av høy kvalitet utgjør grunnlaget for overlegne kashmir-skjerf.
Cashmere vs. saueull: Det er mindre sannsynlig at rene kashmirfibre har feil som spormerker under fluffing sammenlignet med blandet eller lavere kvalitetsull.
Fiberstyrke: Svake fibre brytes under fluffing, noe som øker lo -tapet og krever flere pasninger, noe som øker risikoen for spormerker. Fabrikker før-test fiberstyrke for å justere fluffingparametrene deretter.
Fargepåvirkning: Middels mørke nyanser, for eksempel kamel og rødbrun, viser spor merker tydeligere enn lettere eller mørkere fargetoner.
Tabell 1: Materiell innvirkning på fluffing kvalitet
Materialtype |
Fluffende effektivitet |
Risiko for spormerker |
Av høy kvalitet |
Cashmere |
Høyt lavt |
Sauull |
Moderat |
Høy |
Blandede fibre |
Lav |
Veldig høyt |
2.2 Stoffvevdesign
Strukturen til veven påvirker hvordan spenning fordeles under fluffingprosessen.
Warp vs. Weft-tetthet: Et veft-til-warp-tetthetsforhold på 1,1 til 1,3 reduserer spormerker.
Mønsterdesign: Skjulte striper eller rutenett langs varpretning øker risikoen for spor.
Fyllhastighet: En optimal fyllingshastighet på 55 til 70 prosent balanserer stofftetthet og fleksibilitet.
Tabell 2: Vevdesignanbefalinger
Parameter |
Ideell rekkevidde |
Effekt på kvalitet |
Weft: Warp Density |
1.1–1.3 |
Reduserer groovedybde |
Fyllingshastighet |
55–70% |
Forhindrer over/under-tetthet |
2.3 garn og trådtetthet
Garntetthet påvirker direkte fluffende enhetlighet:
Optimal tetthet: 9–11 garn per 10 cm sikrer jevn spenningsfordeling.
Vannkrusningsstiler: høyere tetthet (12–14/10 cm) reduserer dannelse av groove i strukturerte design.
2.4 Fuktighet Gjenvinner styringen
Fuktighetsnivåer før fluffing påvirker fiberplikten:
Målområde: 22% Fuktighetsregistrering sikrer glatt fluffing med minimale spor.
Pre-fluffing behandling: Lett damping (2 minutter ved 15–18% fuktighet) forbedrer fiberjustering.
2.5 Bruk av fluffingmidler
Spesialiserte midler mykner fibre uten oversmoothing:
Balansert formulering: Midler må forbedre fiberseparasjon uten å redusere grepet.
Overdreven utjevning: Overforbruk fører til dårlig fluffende effektivitet og ujevne overflater.
2.6 Fluffing utstyr og parametere
Avansert maskineri og parameteroptimalisering er viktig:
Maskiner med dobbelt handling: Lafer-maskiner produserer tettere, ensartet fluff med færre pasninger (≤3 sykluser).
Spenningskontroll: Moderat-til-lav stoffspenning forhindrer strukturell forvrengning.
Tabell 3: Sammenligning av fluffing maskin
Parameter |
Enkelthandling (NC033) |
Dobbelthandling (Lafer) |
Fluff -tetthet |
Lav |
Høy |
Groove Mark Risiko |
Høy |
Lav |
Anbefalte pasninger |
4–6 |
≤3 |
2.7 Fullføring og etterbehandlingsteknikker
Etter fluffende behandlinger stabiliserer stoffstruktur:
Damping: Balanser fuktighet (20–22%) og setter fibre.
Kjøling: Rask avkjøling (2 minutter) låser i form.
3. Vanlige kvalitetsproblemer og løsninger
3.1 Fluffing Groove Marks
Årsaker:
Ujevn spenning nær frynsen.
Suboptimal fiberstyrke eller vevdesign.
Løsninger:
Bruk fluffing-maskiner med dobbelt handling.
Juster veft-til-warp-tetthetsforhold.
3.2 Fringe Marks
Årsaker:
Trykk fra frynser under damping.
Inkonsekvent dampfordeling i eldre maskiner.
Løsninger:
Oppgraderte dampende maskiner: rustfrie stålruller og større damphull forbedrer ensartetheten.
Spenningskontrollsystemer: Opprettholdt konsistent trykk over lag.
Tabell 4: Gamle mot nye dampende maskiner
Parameter |
Old Machine (N711/MB441) |
Ny maskin (WPF-98) |
Materiale |
Kopper |
Rustfritt stål |
Damphulldiameter |
4 mm |
> 4 mm |
Dampende tid (6 skjerf) |
15 minutter |
10 minutter |
Temperaturenhet |
Dårlig (80–110 ° C) |
Høy (95–105 ° C) |
Ytterligere rettelser inkluderer:
Roterende dampende ruller.
Dobbeltinnpakning skjerf for å redusere trykket.
4. Avanserte teknologier i kashmirbehandling
AI-drevne spenningssystemer: Juster automatisk spenning basert på stofftykkelse.
IoT-aktiverte fuktsensorer: Overvåk sanntids gjenvinningshastigheter.
5. Konklusjon
Kvalitetskontroll i Cashmere skjerfproduksjon henger sammen med presisjon i alle trinn - fra å velge premiumfibre for å ta i bruk avanserte maskiner. Ved å takle utfordringer som Groove og Fringe Marks gjennom teknologiske oppgraderinger og prosessoptimalisering, sikrer fabrikker at skjerfene deres oppfyller de høyeste standardene for luksus og holdbarhet.
