1. Giới thiệu về sản xuất khăn cashmere
Những chiếc khăn cashmere được biết đến với sự sang trọng, mềm mại và độ bền. Đạt được những phẩm chất này đòi hỏi sự chú ý cẩn thận đến chi tiết trong suốt quá trình sản xuất, đặc biệt là trong các giai đoạn hoàn thiện. Từ việc chọn nguyên liệu thô đến sử dụng máy móc tiên tiến, mỗi bước đều ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm cuối cùng. Bài viết này xem xét làm thế nào Các nhà máy của Cashmere thực hiện các biện pháp kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt để tạo ra những chiếc khăn cao cấp, đồng thời giải quyết các thách thức chung như đánh dấu rãnh và dấu rìa.
2. Kiểm soát chất lượng trong quá trình hoàn thiện
Quá trình hoàn thiện là rất cần thiết để cải thiện kết cấu, ngoại hình và độ bền của khăn cashmere. Dưới đây là các giai đoạn chính cùng với các chiến lược kiểm soát chất lượng tương ứng của họ.
2.1 Lựa chọn nguyên liệu thô
Nguyên liệu thô chất lượng cao tạo thành nền tảng của những chiếc khăn cashmere vượt trội.
Cashmere so với len cừu: Sợi cashmere tinh khiết ít có khả năng có các khiếm khuyết như dấu hiệu rãnh trong quá trình lông tơ khi so sánh với len cừu pha trộn hoặc chất lượng thấp hơn.
Sức mạnh sợi: Sợi yếu bị vỡ trong quá trình lông, làm tăng mất xơ và đòi hỏi nhiều đường chuyền hơn, làm tăng nguy cơ mắc các vết rãnh. Các nhà máy kiểm tra sức mạnh sợi trước để điều chỉnh các thông số lông tơ cho phù hợp.
Tác động màu sắc: Các sắc thái tối trung bình, như lạc đà và maroon, hiển thị các rãnh rõ ràng hơn so với màu sáng hơn hoặc tối hơn.
Bảng 1: Tác động vật chất đến chất lượng lông tơ
Loại vật chất | Hiệu quả lông tơ | Nguy cơ của dấu vết rãnh |
Chất lượng cao | Cashmere | Thấp |
Len cừu | Vừa phải | Cao |
Sợi pha trộn | Thấp | Rất cao |
2.2 Thiết kế dệt vải
Cấu trúc của dệt ảnh hưởng đến cách thức căng thẳng được phân phối trong quá trình lông tơ.
Mật độ Warp so với Weft: Tỷ lệ mật độ sợi ngang-WARP từ 1,1 đến 1,3 làm giảm các dấu rãnh.
Thiết kế mẫu: Các sọc hoặc lưới ẩn dọc theo hướng dọc làm tăng nguy cơ của các rãnh.
Tỷ lệ lấp đầy: Tỷ lệ lấp đầy tối ưu từ 55 đến 70 phần trăm cân bằng mật độ và tính linh hoạt của vải.
Bảng 2: Khuyến nghị thiết kế dệt
Tham số | Phạm vi lý tưởng | Ảnh hưởng đến chất lượng |
Weft: Mật độ dọc | 1.1 Từ1.3 | Giảm độ sâu rãnh |
Tỷ lệ lấp đầy | 55 …70% | Ngăn chặn mật độ quá/dưới |
2,3 Sợi và mật độ chủ đề
Mật độ sợi ảnh hưởng trực tiếp đến tính đồng nhất lông tơ:
Mật độ tối ưu: 9 sợi11 trên 10 cm đảm bảo phân bố độ căng.
Kiểu gợn nước: Mật độ cao hơn (12 Ném14/10 cm) giảm thiểu sự hình thành rãnh trong các thiết kế kết cấu.
2.4 Quản lý lấy lại độ ẩm
Độ ẩm trước khi làm mờ độ tin cậy của chất xơ:
Phạm vi mục tiêu: RETAINE METAINEMEME TIÊU CHUẨN Đảm bảo lông mịn với các rãnh tối thiểu.
Điều trị trước quá trình: Hơi nước nhẹ (2 phút với độ ẩm 15% 18%) giúp cải thiện sự liên kết của sợi.
2.5 Sử dụng các tác nhân lông tơ
Các tác nhân chuyên dụng làm mềm sợi mà không cần quá mức:
Công thức cân bằng: Các tác nhân phải tăng cường tách sợi mà không làm giảm độ bám.
Làm mịn quá mức: Việc lạm dụng dẫn đến hiệu quả lông x chiến kém và bề mặt không bằng phẳng.
2.6 Thiết bị và thông số lông tơ
Máy móc nâng cao và tối ưu hóa tham số là rất quan trọng:
Các máy hành động kép: Máy Lafer tạo ra lông tơ dày đặc hơn, có ít đường chuyền hơn (≤3 chu kỳ).
Kiểm soát căng thẳng: Căng thẳng vải từ trung bình đến thấp ngăn ngừa biến dạng cấu trúc.
Bảng 3: So sánh máy lông tơ
Tham số | Hành động đơn (NC033) | Hành động kép (lafer) |
Mật độ lông tơ | Thấp | Cao |
Groove Mark Rủi ro | Cao | Thấp |
Đề xuất vượt qua | 4 trận6 | 3 |
2.7 Kỹ thuật hoàn thiện và hoàn thiện
Phương pháp điều trị sau dòng chảy ổn định cấu trúc vải:
Hấp: Cân bằng độ ẩm (20 Ném22%) và đặt sợi.
Làm mát: Làm mát nhanh (2 phút) Khóa có hình dạng.
3. Các vấn đề và giải pháp chất lượng phổ biến
3.1 Dấu rãnh lông
Nguyên nhân:
Căng thẳng không đều gần rìa.
Sức mạnh sợi dưới mức tối ưu hoặc thiết kế dệt.
Giải pháp:
Sử dụng máy lông đôi hành động.
Điều chỉnh tỷ lệ mật độ Weft-Warp.
3.2 Dấu lợi nhuận
Nguyên nhân:
Áp lực từ rìa trong khi hấp.
Phân phối hơi không nhất quán trong các máy cũ.
Giải pháp:
Máy hấp nâng cấp: Con lăn bằng thép không gỉ và lỗ hơi nước lớn hơn cải thiện tính đồng nhất.
Hệ thống kiểm soát căng thẳng: Duy trì áp lực nhất quán trên các lớp.
Bảng 4: Máy hấp mới so với mới
Tham số | Máy cũ (N711/MB441) | Máy mới (WPF-98) |
Vật liệu | Đồng | Thép không gỉ |
Đường kính lỗ hơi | 4 mm | > 4 mm |
Thời gian hấp (6 chiếc khăn) | 15 phút | 10 phút |
Tính đồng nhất nhiệt độ | Nghèo (80 bóng110 ° C) | Cao (95 Ném105 ° C) |
Các bản sửa lỗi bổ sung bao gồm:
Xoay các con lăn hấp.
Khăn quàng cổ để giảm áp lực.
4. Công nghệ tiên tiến trong xử lý cashmere
Hệ thống căng thẳng điều khiển AI: Tự động điều chỉnh độ căng dựa trên độ dày vải.
Cảm biến độ ẩm hỗ trợ IoT: Giám sát tỷ lệ lấy lại thời gian thực.
5. Kết luận
Kiểm soát chất lượng trong Sản xuất khăn cashmere bản lề về độ chính xác ở mọi giai đoạn, từ việc lựa chọn các sợi cao cấp để áp dụng máy móc tiên tiến. Bằng cách giải quyết các thách thức như rãnh và dấu rìa thông qua nâng cấp công nghệ và tối ưu hóa quy trình, các nhà máy đảm bảo khăn của họ đáp ứng các tiêu chuẩn cao nhất về độ sang trọng và độ bền.
