1. Inleiding tot de productie van kasjmier sjaals
Kasjmier sjaals staan bekend om hun luxe, zachtheid en duurzaamheid. Het bereiken van deze kwaliteiten vereist zorgvuldige aandacht voor detail tijdens het productieproces, vooral in de finishfase. Van het selecteren van grondstoffen tot het gebruik van geavanceerde machines, elke stap beïnvloedt de kwaliteit van het eindproduct. Dit artikel onderzoekt hoe Cashmere -fabrieken implementeren strikte kwaliteitscontrolemaatregelen om premium sjaals te creëren, terwijl ze ook gemeenschappelijke uitdagingen aanpakken, zoals pluizige groefmarkeringen en randmerken.
2. Kwaliteitscontrole in het afwerkingsproces
Het afwerkingsproces is essentieel voor het verbeteren van de textuur, het uiterlijk en de duurzaamheid van kasjmier sjaals. Hieronder staan de belangrijkste fasen samen met hun respectieve strategieën voor kwaliteitscontrole.
2.1 Selectie van grondstof
Grondstoffen van hoge kwaliteit vormen de basis van superieure kasjmier sjaals.
Kasjmier versus schapenwol: pure kasjmiervezels hebben minder kans op defecten zoals groefsporen tijdens pluisjes in vergelijking met gemengde of lagere kwaliteit schapenwol.
Vezelsterkte: Zwakke vezels breken tijdens pluisjes, wat verlies van pluisverlies verhoogt en meer passen vereist, waardoor het risico op groefsporen wordt verhoogd. Fabrieken vóór het testen van vezelsterkte om de pluisparameters dienovereenkomstig aan te passen.
Kleurimpact: medium-donkere tinten, zoals kameel en kastanjebruine, display groove marks duidelijker dan lichtere of donkere tinten.
Tabel 1: Materiële impact op de pluizerkwaliteit
Materiaaltype | Pluizige efficiëntie | Risico op groefsporen |
Hoogwaardig | Kasjmier | Hoog laag |
Schapenwol | Gematigd | Hoog |
Gemengde vezels | Laag | Erg hoog |
2.2 Fabric Weave Design
De structuur van het weefsel beïnvloedt hoe spanning wordt verdeeld tijdens het pluisproces.
Warp vs. inslagdichtheid: een inslag-tot-oorlogs dichtheidsverhouding van 1,1 tot 1,3 vermindert groefmarkeringen.
Patroonontwerp: verborgen strepen of roosters langs de kettingrichting verhogen het risico op groeven.
Vulpercentage: een optimaal vulpercentage van 55 tot 70 procent balanceert de stofdichtheid en flexibiliteit.
Tabel 2: WEVE -ontwerpaanbevelingen
Parameter | Ideaal bereik | Effect op kwaliteit |
Inslag: warp -dichtheid | 1.1–1.3 | Vermindert groefdiepte |
Vulpercentage | 55-70% | Voorkomt over/onder dichtheid |
2.3 Garen- en draaddichtheid
Garendichtheid heeft direct invloed op de pluizende uniformiteit:
Optimale dichtheid: 9–11 garens per 10 cm zorgt voor zelfs spanningsverdeling.
Water rimpelstijlen: hogere dichtheid (12-14/10 cm) vermindert groefvorming in getextureerde ontwerpen.
2.4 Vocht herwonnen management
Vocht niveaus voor pluizige impactvezelsplabiliteit:
Doelbereik: 22% vocht herwonnen zorgt voor gladde pluisjes met minimale groeven.
Pre-fluffing behandeling: licht stomen (2 minuten bij 15-18% vocht) verbetert de uitlijning van de vezel.
2.5 Gebruik van pluipende middelen
Gespecialiseerde agenten verzachten vezels zonder te overselen:
Evenwichtige formulering: middelen moeten de scheiding van vezels verbeteren zonder grip te verminderen.
Overmatig afvlakken: overmatig gebruik leidt tot slechte pluizingsefficiëntie en ongelijke oppervlakken.
2.6 pluisapparatuur en parameters
Geavanceerde machines en parameteroptimalisatie zijn van vitaal belang:
Machines met dubbele acties: Lafer-machines produceren dichtere, uniforme pluis met minder passen (≤3 cycli).
Spanningscontrole: Matige tot laag stofspanning voorkomt structurele vervorming.
Tabel 3: PLUFTE MACHINE Vergelijking
Parameter | Single-Action (NC033) | Dubbelactie (Lafer) |
Pluisdichtheid | Laag | Hoog |
Groove markerrisico | Hoog | Laag |
Aanbevolen passen | 4–6 | ≤3 |
2.7 Voltooiing en afwerkingstechnieken
Behandelingen na de vlakking stabiliseren de stofstructuur:
STEMING: Balance vocht (20-22%) en stelt vezels in.
Koeling: snelle koeling (2 minuten) vergrendelt in vorm.
3. Gemeenschappelijke kwaliteitsproblemen en oplossingen
3.1 Pluizende groefmarkeringen
Oorzaken:
Ongelijke spanning nabij de pony.
Suboptimale vezelsterkte of wevendesign.
Oplossingen:
Gebruik dubbele actie pluizingsmachines.
Pas de inslag-tot-oorlogs-dichtheidsverhoudingen aan.
3.2 Fringe Marks
Oorzaken:
Druk van franjes tijdens het stomen.
Inconsistente stoomverdeling bij oudere machines.
Oplossingen:
Verbeterde stoommachines: roestvrijstalen rollers en grotere stoomgaten verbeteren de uniformiteit.
Spanningscontrolesystemen: behoud consistente druk over lagen.
Tabel 4: Oude versus nieuwe stomende machines
Parameter | Oude machine (N711/MB441) | Nieuwe machine (WPF-98) |
Materiaal | Koper | Roestvrij staal |
Stoomgat diameter | 4 mm | > 4 mm |
Stoomtijd (6 sjaals) | 15 minuten | 10 minuten |
Temperatuuruniformiteit | Slecht (80-110 ° C) | Hoog (95-105 ° C) |
Extra oplossingen zijn onder meer:
Roterende stomende rollen.
Dubbele wrapping sjaals om de druk te verminderen.
4. Geavanceerde technologieën in kasjmierverwerking
AI-aangedreven spanningssystemen: pas de spanning automatisch aan op basis van stofdikte.
IoT-compatibele vochtsensoren: monitor real-time herwonnen tarieven.
5. Conclusie
Kwaliteitscontrole in De productie van kasjmier sjaals hangt af van precisie in elke fase - van het selecteren van premiumvezels tot het gebruik van geavanceerde machines. Door uitdagingen zoals groove en randmerken aan te pakken door technologische upgrades en procesoptimalisatie, zorgen fabrieken voor dat hun sjaals voldoen aan de hoogste normen van luxe en duurzaamheid.
