1. Bevezetés a kasmír sálgyártásba
A kasmír sálak ismertek luxusukról, lágyságukról és tartósságukról. Ezen tulajdonságok elérése a gyártási folyamat során gondos figyelmet igényel a részletekre, különösen a befejezési szakaszban. A nyersanyagok kiválasztásától a fejlett gépek használatáig minden lépés befolyásolja a végtermék minőségét. Ez a cikk megvizsgálja, hogyan A kasmírgyárak szigorú minőség -ellenőrzési intézkedéseket hajtanak végre a prémium sálak létrehozása érdekében, miközben olyan általános kihívásokkal is foglalkoznak, mint például a pelyhes groove -jelek és a béren kívüli jelek.
2. Minőség -ellenőrzés a befejezési folyamatban
A befejezési folyamat elengedhetetlen a kasmír sálak textúrájának, megjelenésének és tartósságának javításához. Az alábbiakban bemutatjuk a kulcsfontosságú szakaszokat, valamint a megfelelő minőség -ellenőrzési stratégiáikat.
2.1 nyersanyagválasztás
A kiváló minőségű alapanyagok képezik a kiváló kasmír sálak alapját.
Cashmere vs. juh gyapjú: A tiszta kasmírszálak kevésbé valószínű, hogy olyan hibák vannak, mint például a groove-jelek a pelyhesítés során, összehasonlítva a kevert vagy alacsonyabb minőségű juhgyapothoz.
Szálasság: A gyenge rostok megszakadnak a pelyhesítés során, ami növeli a szöszvesztést és több átadást igényel, növelve a horonyjelek kockázatát. Gyárak előzetes tesztszálas szilárdsággal, hogy a pelyhesítő paramétereket ennek megfelelően beállítsák.
Színhatás: A közepes-sötét árnyalatok, mint például a teve és a gesztenyebarna, a Displise Groove egyértelműbben jelöli, mint a könnyebb vagy a sötétebb árnyalatokat.
1. táblázat: Anyaghatás a pelyhességre
Anyagtípus | Pelyhesítő hatékonyság | A horonyjelek kockázata |
Kiváló minőségű | Kasmír | Magas szintű |
Juhgyapot | Mérsékelt | Magas |
Kevert szálak | Alacsony | Nagyon magas |
2.2 Szövet szövésű kialakítás
A szövés szerkezete befolyásolja a feszültség eloszlását a pelyhesítő folyamat során.
Warp vs vetülék sűrűség: Az 1,1–1,3 vetülék-háborús sűrűség arány csökkenti a horonyjeleket.
Minta kialakítása: A rejtett csíkok vagy rácsok a láncirány mentén növelik a hornyok kockázatát.
Töltési ráta: Az optimális töltési arány 55–70 % egyensúlyba hozza a szövet sűrűségét és rugalmasságát.
2. táblázat: Szövje a tervezési ajánlásokat
Paraméter | Ideális hatótávolság | Hatás a minőségre |
Vetülék: lánc sűrűség | 1.1–1.3 | Csökkenti a horony mélységét |
Töltési ütem | 55–70% | Megakadályozza a túl-/alsó sűrűségt |
2,3 fonal és szál sűrűség
A fonal sűrűsége közvetlenül befolyásolja a pelyhesítő egységességet:
Optimális sűrűség: 9–11 fonalak 10 cm -re biztosítják a feszültség eloszlását.
Vízhulladék -stílusok: Magasabb sűrűség (12–14/10 cm) enyhíti a horonyképződést a texturált mintákban.
2.4 Nedvesség visszanyerje a kezelést
Nedvességszint a pelyhesítő ütés rostos rugalmassága előtt:
Céltartomány: A 22% -os nedvesség -visszanyerés biztosítja a sima pelyhesítést minimális hornyokkal.
A fluffing előtti kezelés: Könnyű gőzölés (2 perc 15–18% nedvességnél) javítja a rost igazítását.
2.5 A pelyhesítő szerek használata
A speciális szerek lágyítják a szálakat túlmintás nélkül:
Kiegyensúlyozott készítmény: Az ágenseknek javítaniuk kell a szál elválasztását anélkül, hogy csökkentenék a tapadást.
Túlzott simítás: A túlzott felhasználás rossz pelyhesítő hatékonysághoz és egyenetlen felületekhez vezet.
2.6 Florító berendezések és paraméterek
A fejlett gépek és a paraméterek optimalizálása létfontosságú:
Kettős működésű gépek: A nyári gépek sűrűbb, egyenletes bolyhokat termelnek, kevesebb áthaladással (≤3 ciklus).
Feszültség-szabályozás: A közepes-alacsony szövet feszültsége megakadályozza a szerkezeti torzulást.
3. táblázat: Florító gép összehasonlítás
Paraméter | Egycsoport (NC033) | Kettős cselekvés (LAFER) |
Bolyhos sűrűség | Alacsony | Magas |
Horony jelölési kockázat | Magas | Alacsony |
Ajánlott bérletek | 4–6 | ≤3 |
2.7 A technikák véglegesítése és befejezése
A fluffing utáni kezelések stabilizálják a szövet szerkezetét:
Gőzölés: kiegyensúlyozza a nedvességet (20–22%) és a szálakat beállítja.
Hűtés: Gyors hűtés (2 perc) Forma.
3. Közös minőségi kérdések és megoldások
3.1 Florgó Groove Marks
Okok:
Egyenetlen feszültség a béren kívül.
Szuboptimális szálas szilárdság vagy szövés kialakítás.
Megoldások:
Használjon dupla hatású pelyhesítőgépeket.
Állítsa be a WAFT-WARP sűrűség arányát.
3.2 Fringe jelek
Okok:
A bordák nyomása gőzölése során.
Következetlen gőzeloszlás régebbi gépekben.
Megoldások:
Frissített gőzölgő gépek: A rozsdamentes acél hengerek és a nagyobb gőzfuratok javítják az egységességet.
Feszültségvezérlő rendszerek: Fenntartja a folyamatos nyomást a rétegek között.
4. táblázat: Régi vs. új gőzölgő gépek
Paraméter | Régi gép (N711/MB441) | Új gép (WPF-98) |
Anyag | Réz | Rozsdamentes acél |
Gőzfurat átmérőjű | 4 mm | > 4 mm |
Gőzölési idő (6 sál) | 15 perc | 10 perc |
Hőmérsékleti egységesség | Szegény (80–110 ° C) | Magas (95–105 ° C) |
További javítások:
Forgó gőzölgőhengerek.
Kettős csomagoló sálak a nyomás csökkentése érdekében.
4. Fejlett technológiák a kasmír feldolgozásában
AI-vezérelt feszítő rendszerek: A feszültség automatikus beállítása a szövet vastagsága alapján.
IoT-kompatibilis nedvességérzékelők: Figyelemmel kíséri a valós idejű visszanyerési sebességeket.
5. Következtetés
Minőség -ellenőrzés A cashmere sálgyártás minden szakaszban pontosságon alapul - a prémium szálak kiválasztásától a fejlett gépek elfogadásáig. Az olyan kihívások kezelésével, mint a Groove és a Fringe Marks technológiai frissítések és a folyamat optimalizálása révén, a gyárak biztosítják, hogy sálak megfelelnek a luxus és a tartósság legmagasabb színvonalának.
